În procesul de fabricație a tehnologiei de montare la suprafață (SMT), inspecția optică automată (AOI) este un pas crucial în asigurarea calității lipirii și a consistenței asamblarii. Pentru a valorifica pe deplin eficiența AOI în producția reală, pe lângă faptul că se bazează pe performanța hardware-ului echipamentului, stăpânirea unei serii de tehnici practice este esențială pentru a îmbunătăți acuratețea inspecției, a reduce ratele de alarmă falsă și a accelera gestionarea anomaliilor.
În primul rând, selectarea și combinarea adecvată a modurilor sursei de lumină este o tehnică fundamentală pentru îmbunătățirea calității imaginii. Diferite defecte prezintă caracteristici semnificativ diferite în diferite condiții de iluminare. De exemplu, pentru îmbinările de lipire cu lipire slabă sau umezire insuficientă, se poate folosi lumina inelar cu unghi redus-pentru a îmbunătăți contrastul conturului; pentru caracteristicile sferice și interferența umbră a bilelor de lipit BGA, lumina coaxială sau lumina difuză trebuie combinată pentru a reduce reflexia; la inspectarea caracterelor și a marcajelor de polaritate, lumina incidentă vertical poate fi utilizată pentru a obține limite clare. Comutarea abil și combinarea surselor de lumină pot evidenția în mod eficient caracteristicile defectelor și pot evita detectările ratate și judecățile false.
În al doilea rând, crearea șablonului și calibrarea liniei de bază trebuie să fie precise până la versiunea PCB și diferențele de panou. Experiența arată că utilizarea directă a unui șablon generic poate declanșa alarme false de defecte din cauza diferențelor de dimensiune a tamponului, spațiere sau imprimare serigrafică din jur. Ar trebui stabilite proceduri de testare specifice pentru diferite modele de produse, iar calibrarea în mai multe-punct ar trebui efectuată folosind mostre standard înainte de implementare pentru a asigura o potrivire precisă a sistemului de coordonate și a măririi, asigurând astfel comparabilitatea și repetabilitatea datelor de măsurare.
În al treilea rând, setările de prag ar trebui să atingă un echilibru între sensibilitate și specificitate. Urmărirea orbește a unei rate de detecție ridicate va duce la etichetarea greșită a unui număr mare de îmbinări normale de lipit, ceea ce crește sarcina re-inspecției. Cheia este să colectați mai întâi un anumit număr de imagini eșantion pozitive și negative, să analizați diferențele de tonuri de gri, formă și textură dintre defecte și produse bune, apoi-reglați fin parametrii de prag pas cu pas, verificând efectul prin teste mici-loturi, apropiindu-vă treptat de fereastra optimă de detectare.
În al patrulea rând, utilizarea corectă a funcțiilor de vizualizare multiplă și de mărire locală poate îmbunătăți fiabilitatea detectării în zone complexe. Pentru zone dificile, cum ar fi pinii conectorului, QFP-uri cu pas fin-sau matrice RC dens, o zonă de detectare locală separată și o scanare cu rezoluție mai mare pot fi setate pentru a evita lipsa defectelor detaliate din cauza limitărilor de rezoluție în scanarea globală.
În al cincilea rând, stabiliți obiceiuri pentru clasificarea, statisticile și analiza tendințelor datelor defectelor. Prin clasificarea defectelor în funcție de tip, locație și momentul apariției, punctele slabe ale procesului pot fi identificate rapid. De exemplu, o punte crescută într-o anumită perioadă poate indica o presiune anormală a racletei, iar nealinierea frecventă într-o anumită zonă poate fi legată de uzura duzelor mașinii-și-de plasare. Conectarea datelor cu surse cum ar fi SPI și mașina de alegere-și-placere pentru a forma o buclă de feedback în buclă închisă-îmbunătățește semnificativ natura vizată a îmbunătățirilor procesului.
În cele din urmă, consolidarea pregătirii operatorilor cu privire la identificarea imaginilor tipice cu defecțiuni și stabilirea unor proceduri concise de re-inspecție și manipulare pot preveni întârzierile de producție din cauza alarmelor citite greșit. Combinând aceste tehnici, inspecția optică automată SMT nu numai că interceptează cu acuratețe defectele, ci și le transformă într-o sursă eficientă de informații pentru optimizarea procesului, oferind o garanție solidă pentru o producție de-înaltă calitate.